Hydraulik Instandhaltung – ergreifen Sie vorbeugende Maßnahmen

Gefahrenpotenziale bei der Instandhaltung von Hydraulikanlagen

Durch gespeicherte Energien und die vorherrschenden Kräfte in einer hydraulischen Anlage entstehen Gefahren für die Instandhaltungsarbeiten. Besonders häufig stellt dabei – auch für geschulte Mitarbeiter – der unkontrollierte Austritt der Druckflüssigkeit bzw. des Hydrauliköles eine Gefahr dar. Darüber hinaus besteht an den heißen Oberflächen oder der Druckflüssigkeit Verbrennungsgefahr. Unbeabsichtigte Maschinenbewegungen bilden ebenfalls ein Gefahrenpotenzial, genauso wie die Lautstärke der arbeitenden Maschine. Vor berstenden oder wegfliegenden Teilen sollte sich ebenso geschützt werden.

Komponenten der Hydraulikanlage und deren Instandhaltungsaufwand

Die Hydraulikflüssigkeit, beziehungsweise Druckflüssigkeit, ist ein wichtiger Bestandteil der hydraulischen Anlage. Sie wird meist aus Mineralöl hergestellt und enthält je nach Hydrauliköl-Klasse verschiedene Additive. Überprüfen Sie regelmäßig den Stand der Hydraulikflüssigkeit und füllen Sie gegebenenfalls nach. Je nach Hydraulikanlage hat der Hersteller in der Bedienungsanleitung genau definiert, welche Hydraulikflüssigkeit eingesetzt werden darf. Wird ein anderes als das angegebene Hydrauliköl verwendet, kann es zu Schäden an der Anlage oder sogar zum Ausfall dieser kommen. Mögliche Schadensbilder sind beispielsweise Korrosion, Leckageverluste, Dichtungs- oder Lackunverträglichkeiten. Auch die „falsche“ Viskosität kann zu Schäden an Ventilen oder Pumpen führen. Informationen zum richtigen Umgang, möglichen Gefahren und wesentlichen Eigenschaften der entsprechenden Hydraulikflüssigkeit findet man im dazugehörigen Sicherheitsdatenblatt. Muss die Druckflüssigkeit gewechselt werden, ist vorher die Verschmutzung des Fluids und der Anlage vorzugsweise mittels einer Laboranalyse zu ermitteln. Daraufhin kann eine Entscheidung über den vorzunehmenden Reinigungsaufwand getroffen werden. Um eine möglichst hohe Reinheit zu erzielen bzw. die erforderliche Reinheitsklasse des Anlagenerbauers zu erreichen, sollte das System über einen Filter befüllt werden.  

Auch während des Betriebs der Hydraulikanlage ist eine Filtration im Nebenstrom (eine sogenannte „Bypass-Filtration“) ratsam. Je nach gewünschter bzw. geforderter Reinheitsklasse und in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen ist der Einsatz unterschiedlicher Filterelemente denkbar. Die Filterelemente sollten in regelmäßigen Abständen im Hydraulikkreislauf geprüft werden. Nur dann, wenn die Druckflüssigkeit zuverlässig gefiltert wird, kann eine einwandfreie Funktion und lange Lebensdauer der gesamten Hydraulikanlage gewährleistet werden. Je nach Wartungsplan oder Verschmutzungsgrad müssen die Filterelemente gewechselt werden. Beim Filterwechsel darf weiterhin kein Schmutz oder Wasser in das System gelangen, gleichfalls müssen der Zustand der Dichtungen und die Systementlüftung überprüft werden.

Hydraulik-Schlauchleitungen sollten ebenfalls instandgehalten werden. Sie bilden die hydraulischen Verbindungen zwischen bestimmten beweglichen Teilen in einer Hydraulikanlage. Zudem kommen sie zum Einsatz, wenn ein leichterer Austausch von Aggregaten gefordert wird. Druckspitzen in den Systemen können mit den Schlauchleitungen gedämpft werden, ebenso kompensieren sie Schwingungen zwischen einzelnen Bauteilen. Hydraulik-Schlauchleitungen sind also von hoher Bedeutung für die Hydraulikanlage. Da sie wie alle Bauteile dem Alterungsprozess unterliegen, müssen sie regelmäßig geprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden.

Einzelne Maßnahmen zur Instandhaltung der Hydraulik sind die regelmäßige Überprüfung der Systemtemperatur, des Kühlers und Überdruckventils. Eine Überhitzung des Systems sollte schnellstmöglich erkannt und anschließend entsprechende Maßnahmen ergriffen werden. Unterliegen Proportional- oder Servoventile einer Überhitzung oder sind sie durch Ablagerungen aus dem Fluid erhöhter Verschmutzung ausgesetzt, dann fallen diese Komponenten schneller aus und sorgen für ungeplante Stillstände.

Das Innere des Hydraulikbehälters sollte zudem auf Anzeichen von Belüftung überprüft werden. Sie können den Füllschlauch auf Schaumbildung oder kleine Strudel untersuchen. Diese wären ein Zeichen für ein Leck in der Saugleitung oder eine beschädigte Wellendichtung. Neben den Hydraulik-Schlauchleitungen sollten auch alle Armaturen und Rohrleitungen auf Ihre Dichtheit hin überprüft werden. Dabei gilt es zu beachten, dass austretende Hydraulikflüssigkeit ein hohes Gesundheits- und Umweltrisiko darstellt.

Macht die Pumpe der hydraulischen Anlage ungewöhnliche Geräusche, ist das ein Zeichen dafür, dass sich Blasen oder Hohlräume in der Hydraulikflüssigkeit gebildet haben (Kavitation). Diese sorgen für einen erhöhten Verschleiß in der Pumpe.

Mit unerkannten Schäden im Hydrauliksystem gehen Begleiterscheinungen wie kostenintensive und ungeplante Stillstände, Produktionsausfälle, hoher personeller Aufwand und teure Ersatzteile einher. Eine regelmäßige Analyse des Hydraulikfluides hilft, den Zustand des Öls und somit des Systems zu beurteilen und sich anbahnende Schäden durch Verschmutzung und/oder Verschleiß frühzeitig erkennen und beheben zu können. Hierbei spricht man von einer „vorausschauenden Instandhaltung“, da diese mittel- und langfristig Kosten, Zeit und Ressourcen spart.

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Zur Instandhaltung der Hydraulik die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) einhalten

Die Betriebssicherheitsverordnung verpflichtet die Betreiber einer Hydraulikanlage - also das Unternehmen, in dem die Anlage steht - die Mitarbeiter und Auftragnehmer auf die möglichen Gefahren und Risiken hinzuweisen. Dazu muss das Unternehmen zuvor die entsprechenden Gefahrenpotenziale ermitteln und Schutzmaßnahmen vornehmen. Die Maßnahmen zur Instandhaltung der Hydraulik dürfen zudem nur durch geschultes Personal durchgeführt werden, das speziell dazu beauftragt und unterwiesen wurde. Arbeitnehmer mit einer vergleichbaren Qualifikation sind ebenfalls berechtigt, Hydraulikanlagen zu warten.

Grundsätzlich gilt bei der Instandhaltung der Hydraulik die Fünf-Finger-Regel:

(1) Unterbrechen Sie zuerst die Energieversorgung und sichern Sie die Anlage gegen ein automatisches Wiedereinschalten. (2) Das System sollte daraufhin drucklos gemacht werden, (3) Lasten abgesenkt und (4) Restenergien entfernt werden. (5) Prüfen Sie die Anlage anschließend auf Druckfreiheit und verhindern Sie mögliche Gefährdungen durch andere Anlagen.

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